Avec la fin de l'exercice qui approche dans un avenir pas trop lointain, il est presque certain que le service comptable de votre entreprise vous demandera d'examiner les économies possibles pour l'ensemble de vos installations et équipements.
Sachant que 10 à 15 % de toute l'électricité industrielle utilisée génère de l'air comprimé, et que les coûts d'entretien et d'énergie représentent 80 % du coût global de la durée de vie d'un système d'air comprimé industriel, il existe de nombreuses possibilités de réaliser des économies considérables.
Nous avons passé du temps avec des ingénieurs expérimentés dans le domaine des compresseurs rotatifs à vis pour souligner plusieurs considérations permettant de réduire les coûts.
1. Assurez-vous que votre compresseur industriel n’est pas surdimensionné et qu’il est proportionné à vos besoins.Un système trop grand « gaspillera » de grandes quantités d’air comprimé.
2. Créer une culture de maintenance préventive.Entretenez votre compresseur aux intervalles recommandés par le fabricant.Les pannes majeures peuvent être très coûteuses, non seulement en termes de réparation, mais également en termes de perte de productivité sur le lieu de travail.
3. Le remplacement fréquent des filtres (selon les intervalles requis par le système) réduira les taux d'erreur dans tous les « produits » affectés par les compresseurs d'air.
4. Réparez les fuites existantes : une petite fuite dans votre conduite d’air comprimé peut vous coûter des milliers de dollars chaque année.
5. Éteignez-le.Il y a 168 heures dans une semaine, mais la plupart des systèmes à air comprimé ne fonctionnent à pleine capacité ou presque qu'entre 60 et 100 heures.En fonction de vos quarts de travail, éteindre vos compresseurs d'air la nuit et le week-end peut économiser jusqu'à 20 % sur les coûts des compresseurs d'air.
6. Vos évacuations de condensats fonctionnent-elles correctement ?Les drains de condensats des minuteries doivent être ajustés périodiquement pour garantir qu'ils s'ouvrent comme prévu ou ne restent pas bloqués en position ouverte.Mieux encore, remplacez les purges temporisées par des purges sans perte pour arrêter de gaspiller de l’air comprimé.
7. Augmenter la pression vous coûte de l’argent.Chaque fois que la pression est augmentée de 2 psig (13,8 kPa), le changement équivaudra à 1 pour cent de la puissance consommée par un compresseur (ainsi, une augmentation de la pression de 100 à 110 psig [700 à 770 kPa] augmente votre consommation d'énergie de 5 pour cent).Cela aurait sans aucun doute un impact majeur sur vos coûts annuels d’électricité.
8. Faites fonctionner votre équipement pneumatique conformément aux spécifications du fabricant.Les outils pneumatiques sont conçus pour fonctionner avec une efficacité maximale à 90 psig (620 kPag) et si la pression d'air dans le système d'alimentation est inférieure à cela, vous constaterez que l'efficacité de l'outil chute rapidement.À 70 psig (482 kPag), l'efficacité d'un outil pneumatique industriel est en moyenne 37 % inférieure à celle à 90 psig.Une règle empirique utile est donc que les outils pneumatiques perdent 20 % de leur efficacité pour chaque chute de 10 psig (69 kPa) de la pression du système en dessous de 90 psig (620 kPag).L'augmentation de la pression du système augmentera la productivité de l'outil pneumatique (mais augmentera également le taux d'usure).
9. Revoir la tuyauterie, de nombreux systèmes ne sont pas optimisés.Raccourcir la distance que l'air comprimé doit parcourir à travers un tuyau peut réduire les chutes de pression jusqu'à 40 %.
10. Éliminez les utilisations inappropriées de l'air comprimé. Vous seriez surpris du coût réel du nettoyage d'une zone de travail avec de l'air comprimé.
